Non possiamo definirla una novità dell’ultima ora. Di smalti a secco si è cominciato a parlare infatti dieci anni fa quando dagli attuali laboratori Endeka (ex Johnson Matthey Ceramics) uscirono i granuli atomizzati della serie Atomker, che diedero il via alle prime esplorazioni sulla decorazione a secco in pressa. A livello tecnologico si progettarono gli alimentatori per applicare sul soffice i granuli (Spot Feeder di LB fu il primo su cui si testarono i nuovi materiali), poi micronizzati, polveri e scaglie ottenendo, da ciascun applicatore , prodotti diversi, quali i venati oppure i travertini. Negli anni successivi l’attenzione del mercato verso gli smalti a secco in parte scemò, complice il costo elevato della materia prima che troppo avrebbe inciso sui costi di produzione senza possibilità (forse)di recupero sul mercato a valle.
E fin qui è storia.
La novità l’abbiamo letteralmente toccata con mano all’ultimo Cevisama, negli stand di LB e di due colorifici, Endeka e Ferro. Non ci pare di esagerare affermando che i prototipi esposti  -  piastrelle in gres porcellanato tecnico smaltato in pressa (da non confondere con il gres porcellanato smaltato!) – sono la miglior sintesi dello sviluppo delle macchine, da un lato, e della rinnovata attenzione dei colorifici verso la ricerca sui materiali pregiati da applicare a secco, dall’altro. Di certo le tendenze estetiche che hanno riportato in auge il decorativismo e la tattile matericità sulle superfici ceramiche hanno contribuito a stimolare e accelerare la ricerca da parte dei produttori di smalti. Per contro, la nuova disponibilità di materie prime ha consentito di ottimizzare l’utilizzo e le potenzialità delle tecnologie applicative sviluppate nel frattempo. In questo caso si tratta di Croma, “alimentatore universale” in grado di produrre la più ampia gamma di prodotti utilizzando qualunque materia prima: argille, micronizzati, polveri, scaglie e, passo più recente, appunto smalti a secco. Vale la pena sottolineare che i prodotti esposti a Valencia sono frutto di una collaborazione molto stretta, di un lavoro condotto a più mani, tra i tecnici LB e i responsabili di laboratorio di Colorobbia, Endeka, Esmalglass-Itaca e Ferro che per mesi hanno effettuato prove nell’impianto di LB a Fiorano. I risultati ottenuti in questa prima fase di test (in queste pagine ne presentiamo alcuni) e il riscontro avuto a Cevisama lasciano intuire che già siano allo studio nuovi progetti in vista di Tecnargilla. Sintesi, si diceva prima, ma ancora perfettibile.  Le stesse aziende coinvolte in questa ricerca sostengono che si sia solo all’inizio di un nuovo percorso di ricerca per scoprire quali nuove potenzialità possano esprimersi dal connubio tra tecnologia e materiali. Sul tavolo c’è ancora il tema dei costi di produzione,  sebbene siano già stati compiuti grandi progressi per ridurli. A livello impiantistico si lavora per ottimizzare la quantità di materiale pregiato impiegato sullo strato superficiale: già oggi si è arrivati ad usarne solo il 20% contro il 60% dei primi approcci del passato. Ma se è ancor vero che la decorazione con smalti a secco ha costi superiori a quella con smalti a umido, è innegabilmente vero anche che le rese qualitative sono ben diverse. Se non altro per la maggiore libertà di personalizzazione che la decorazione a secco oggi concede all’inventiva degli uomini di laboratorio delle aziende ceramiche, quando la decorazione a umido consente più o meno a qualunque latitudine di ottenere prodotti spesso imitabili, quindi massificabili. Libertà creativa che si abbina a materiali ceramici pregiati sia esteticamente che tecnicamente. Quasi un diktat ormai, dato che al porcellanato tecnico si chiede più design e arricchimento delle superfici, necessari per collocarlo in ambienti residenziali e non più solo in contesti che ne apprezzano solo le prestazioni tecniche.